martes, 22 de septiembre de 2009

CONTROL ELECTRONEUMATICO


ELECTRONEUMATICA


SISTEMA DE CLASIFICACION Y EMPAQUE DE PRODUCTOS


CAMBIO DE GIRO MOTOR MONOFASICO


CAMBIO DE GIRO TRIFASICO AUTOMATICO


SECUENCIA FORZADA CON INDICADOR DE DAÑO


SENSOR 2 HILOS


3 MOTORES CON "STOP"


CODOGO DE COLORES

Negro…………………………………………..1
Café…………………………………………….2
Rojo…………………………………………….3
Naranja……………………………………….4
Amarillo……………………………………...5
Verde………………………………………….6
Azul…………………………………………….7
Violeta………………………………………..8
Blanco…………………………………........9
Dorado………………………………………..5%
Plateado……………………………………...10%






CIRCUITOS



























martes, 17 de marzo de 2009

LABORATORIO CIRCUITO EN PARALELO



PRACTICAS CIRCUITOS PARALELO


Se define un circuito paralelo como aquel circuito en el que la corriente eléctrica se bifurca en cada nodo. Su característica más importante es el hecho de que el potencial en cada elemento del circuito tiene la misma diferencia de potencial.Verificamos valores de resistencia por medio de código de colores y constatamos con el multimetro.


Montamos en paralelo los resistores en la protoboard junto a la alimentación de 5 voltios de la fuente.Calculamos corrientes y potencia en cada resistencia mediante ley de Ohm.


Calculemos la Rt del circuito mediante la formula de los elementos en paralelo.

Valores de corrientes en cada resistor usando ley de Ohm:


Ir1 = 5V/2.2K = 2.27mA


Ir2 = 5V/10K = 0.5 mA


Ir3 = 5V/5.6K = 0.89 mA


Ir4 = 5V/1K = 5 mA


Ir5 = 5V/12K = 0.41 mAIt = 9.07 mA





Potencia individual en cada resistor:


Pr1 = 11.35 mW.


Pr2 = 2.5 mW


Pr3 = 4.45 mW.


Pr4 = 25mW.


Pr5 = 2.05 mW


Pt = Vt x It = 5V x 9.12 mA = 45.6 mW


RT=0,548KΩ = 548Ω

IT=VT= 5V = 9,12 m A
RT 0,548KΩ

PROCEDIMIENTO: se conecto 5 resistencias en paralelo para realizar la practica de medicion con el tester.

CONCLUSION: el tester nos da los valores reales de corriente, voltaje, y resistencia en el circuito

EVIDENCIA LABORATORIO



RT=30800Ω=30,8KΩ

VR1=5600Ω.5V=0,90V 0,000144W
30,800Ω

VR2=1000Ω.5V=O, 16V 0,0000256W
30,800Ω

VR3=2200Ω.5V=0,35V 0,000056W
30,800Ω

VR4=10,000Ω.5V=1,62V 0,000259W
30,800Ω

VR5=12,000Ω.5V=1,94V 0,0003104W

R1=5600Ω 5%=280 MAX=5880Ω MIN=5320Ω
R2=1000Ω 5%=50 MAX=1050Ω MIN=950Ω
R3=2200Ω 5%=110 MAX=2310Ω MIN=2090Ω
R4=10.000 5%=500 MAX=10500Ω MIN=9500Ω
R5=12000Ω 5%=600 MAX=12600Ω MIN=11400Ω

I=V =5V
R 30,800
IT= 0,00016 A
0,16Ma

P=0,0008w

Valores de tensión medidos de resistores
VR1=0,905V
VR2=0,161V
VR3=0,356V CORRIENTE=0,16mA
VR4=1,652V
VR5=1,932V



MATERIALES UTILIZADOS EN EL LABORATORIO





· FUENTE DE VOLTAJE DC
· PROTOBOARD
· 3 RESISTENCIAS DE 100Ω
· 1 DIODO LED VERDE

RT=300Ω

VR1=100Ω.5V=1,6V IT= VT = 5V =0,016A
300Ω RT 300Ω
VR1=100Ω.5V=1,6V
300Ω P= I.V= 0,016 A. 5V =0,08W
VR1=100Ω.5V=1,6V
300Ω





VALORES MEDIDOS CON EL TESTER
VR1= 1,9V
VR2=1.89V
VR3=1,91V





PROCEDIMIENTO=se conectaron tres resistencias de 100Ω en serie, para lograr con ello encender un diodo led de 2v. y realizar la practica de medición con el tester

lunes, 16 de febrero de 2009

PROTOCOLOS DE MANEJO Y USO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

PROTOCOLOS DE MANEJO Y USO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

OBJETIVO:
Dar a conocer a los estudiantes la manera de proceder frente a una herramienta manual, eléctrica o equipos del aula.

Meta: Tener una aula sin averías

PROTOCOLOS MANEJO Y USO DE HERRAMIENTAS MANULES.

1. Manejo seguro de herramientas manuales

Objetivo: dar a conocer a los estudiantes las normas y procedimientos para un correcto manejo de herramientas, garantizando con esto la realización de una tarea de forma segura.
Recomendación de seguridad para el trabajo con herramientas manuales.

· Los mangos o empuñaduras deberán conservarse limpios, secos, libres de rebabas, soldaduras, astillas o cualquier otra irregularidad que los torne agresivos para el operario.

· En trabajos eléctricos se deben utilizar herramientas con aislamiento adecuado.

· Al utilizar una herramienta verifique que esta no presente ninguno de estos defectos:
cabezas aplastadas, con fisuras o rebabas, mangos rajados o recubiertos con alambre, filos mellados o mal afilados.

ACCIDENTES MÁS COMUNES EN EL TRABAJO CON HERRAMIENTAS MANUALES

Lesiones oculares.

Cortes de miembros superiores u otras partes del cuerpo.

Golpes.

CAUSAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO CON HERRAMIENTAS MANUALES

· Herramientas inapropiadas.

Ejemplo: llave alemana aplicada sobre tubos

· Manejo incorrecto.

Ejemplo: utilizar destornilladores como cincel o palanca

· Diseño inadecuado.

Ejemplo: pinzas con mangos rectos

IMPORTANCIA DEL BUEN USO DE HERRAMIENTAS MANUALES SIGNIFICA

· Prevención de accidentes

· Disminución de lesiones musculares

· Mejor calidad de vida del estudiante o trabajador

· Mayor durabilidad de las herramientas

MARTILLOS:

RECOMENDACIÓN: Seleccionar un martillo de tamaño y dureza adecuado para cada una de las superficies a golpear.

No utilizar un martillo para golpear otro.

· Se debe observar el martillo seleccionado para ver si presenta alguna irregularidad

· Al aser uso de esta herramienta por su material se debe tener cuidado de no golpear alguna estremidad propia o a lagun compañero

· Solo de debe utilizar el martillo en ocaciones que realmente sea necesario

· Al terminar la tarea asegurese de dejar la herramienta en su lugar de descanso

DESTORNILLADOR:

RECOMENDACIÓN: Seleccionar un destornillador adecuado para la tarea a realizar por comodidad para el operario y rapidez en la tarea.

NORMA: No se debe utilizar los destronilladores como cinceles metalicos, punzones, raspadores, cuñas o palancas.

· Se debe observar el destornillador selecionado para ver si presenta alguna irregularidad

· Mirar que la cuchilla no sea demasiado ancha ya que esto puede dañar el tornillo al apretarlo

· Al intentar mover un tornillo por primera vez el destornillador puede resvalar, el uso de una lezna o el perforar primero un orificio elimina la posibilidad de accidentes y hace mas facil su trabajo

· Las lesiones mas graves suceden cundo se toma con una mano y con la otra se toma la pieza para trabajar, se debe colocar la pieza en una superficie plana o asegúrela en una prensa

· Utilizar solo para apretar o aflojar tornillos

· Al terminar la tarea asegurese de dejar la herramienta en su lugar de descanso

MANDARRIAS Y PORRAS

RECOMENDACIÓN: Utilizar estas herramientas solo para tareas que sea indispensables ya que pueden causar algun tipo de lesion al operario si no se uso con el cuidado que le meresen.

OBSERVACION: Estas herramientas al igual que el martillo son las causantes de muchas lesiones en los ojos sobre todo cuando de usan con cinceles, punzones, barrenos y cuñas por lo tanto hay que tener cuidados extremos con al hacer uso de estas herramientas.

· Revise siempre mandarrias y porras para verificar que los mangos nunca esten rotos y las cabezas esten muy bien acuñadas

· Al usar una herramienta para golpear otra, el diametro de la cara que aplica el golpe debe ser al menos de 3/8 de pulgada mas grande que la de la cara que recibe el golpe, para redicir aun mas la posibilidad de un golpe de refilon y con esto prevenir un accidente

· Al terminar la tarea asegurese de dejar la herramienta en su lugar de descanso

LLAVES:

RECOMENDACIÓN: Al girar asegurarse que los nudillos no se glpen contra algun objeto

NORMA: No utilizar las llaves para golpear

· Elegir la llave adecuada para la tarea a realizar

· Efectuar la torcion girando asia el operario, nunca empujando

· Utilizar una llave de dimensiones adecuadas al perno o tuerca a apretar o desapretar

· No utilizar las llaves para golpear o para tareas para las cuales no a sido diseñada

· No golpear las llaves para ajustar a la tuerca que se desea aflojara,u /o apretar

· Al terminar la tarea asegurese de dejar la herramienta en su lugar de descanso


ALICATES:

RECOMENDACIÓN: Esta es una herramienta que por su diseño puede ser de cuidado ya que puede cauar lesiones a la persona que la este operando

NORMA: No golpear piezas u objetos con los alicates

· Al elegir el alicate a utilizar se debe tener en cuenta la tarea a realizar para asi ponder elegir el correcto ya que hay una gran variedad de alicates

· No se debe utilizar en lugar de las llaves

· No use debe utilizar para cortar material mas duro que las quijadas del alicate

· Para evitar lesiones no coloque los dedos entre los mangos

· Engrasar periodicamente el pasador de la articulacion para con esto mantener la herramienta en perfecto estado

· Al terminar la tarea asegurese de dejar la herramienta en su lugar de descanso


CINCELES:

RECOMENDACIÓN: Siempre que sea posible utilizar herramientas soporte para hcer más facil el uso del cincel

NORMA: es obligacion utilizar guantes y gafas de suguridad para el uso de esta herramienta

· Verificar el estado de la herramienta para detectar irregualridades en la misma antes de proceder a realizar la tarea asignada

· Se debe utilizar cinceles bien afilados

· El martillo utilizado para golpearlo debe ser lo suficiente mente pesado

· Se deben extremar los cuidados para operar esta herramienta ya que es una herramienta de punta aguda

· Al terminar la tarea asegurese de dejar la herramienta en su lugar de descanso


CUCHILLOS:

RECOMENDACIÓN: Con esta herramienta se debe tener mucho cuidado y responsabilidad al hacer uso de ella por su diseño y peligrosidad

NORMA: no se ara uso de esta herramienta cuando no sea necesario

· Se elejira el cuchillo que tenga una hoja sin defecto, bien afilada y punta redondeada

· Verifique que el mango este en perfecto estado

· Verique que tenga guardas en los estremos

· Asegurese de que tenga aro para el dedo en el mango

· No se debe utilizar para aflojar o apretar tornillos u otros elementos

· No se utilizara para fines que no son los de la tarea asignada

· Al terminar la tarea asegurese de dejar la herramienta en su lugar de descanso


LIMAS:

RECOMENDACIÓN: la lima es una herramienta diseñada para desbastar objetos en frio

NORMA: No limpiar la lima golpeandola contra culaquier superficie dura como puede ser un tornillo de banco

· Elija la lima sugun la clase de material, grado de acabado (fino o basto )

· No utilizar la lima para golpear o como palanca o cincel

· Al limar o aser uso de esta herramienta asegurese de no lastimar o incomodar otros operarios

· Al terminar la tarea asegurese de dejar la herramienta en su lugar de descanso


SEGUETAS:

RECOMENDACIÓN: Al estar diseñada para cortar esta herramienta se ase peligrosa para el operario por lo tanto se debe usar de manera responsable

NORMA: no se utlizara esta herramienta sin la autorisacion del instructor

· Para hacer un buen uso de esta herramienta asegurese de que tenga bien afilados los
dientes ,con la misma inclinacion para evitar flexiones alternativas y estar bien ajustados

· Verifique que tenga los mangos bien fijados y en perfecto estado

· Antes de serrar fijar firme mente la pieza a serrar

· Si la pieza a serrar es dematerial muy duro se recomienda hacer una ranura con la lima

· Al terminar la tarea asegurese de dejar la herramienta en su lugar de descanso


PULIDORAS:

RECOMENDACIÓN: Verifique la integridad del recubrimiento dielectrico

NORMA: Se usaran solo para el trabajo que han sido diseñadas

· La maquina se prendera solamente cuando ambas manos la esten sujetando

· Se extremaran las medidas de seguridad en ambientes explosivos

· Se utilisara los EPP adecuados

· El uso de esta herramienta se hara con la mayor responsabilidad por su accion ya que puede causar algun daño al operario o otras personas

· Al terminar la tarea asegurese de dejar la herramienta en su lugar de descanso

jueves, 12 de febrero de 2009

TIPOS DE MANTENIMIENTO

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Usuario: En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento correctivo: Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

· Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

· Mantenimiento curativo (de reparación)Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

Ventajas Mantenimiento Correctivo:Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de losCasos será con el mínimo tiempo.No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde laImplantación de otro sistema resultaría poco económica.

Desventajas Mantenimiento Correctivo:Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a laPrioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

Mantenimiento Preventivo: Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Características Mantenimiento Preventivo:
Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas Mantenimiento Preventivo:Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable unaAplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de laDisponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones conProducción.

Desventajas Mantenimiento Preventivo:Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes deMantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar elCosto de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

Mantenimiento Predictivo: Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.

Ventajas Mantenimiento Predictivo:La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas Mantenimiento Predictivo:La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomarConclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

METAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL·
Maximizar la eficacia de los equipos.· Involucrar en el mismo a todas las personas y equipos que diseñan, usan y mantienen los equipos· Obtener un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.· Involucrar a todos los empleados desde los trabajadores hasta los directivos.· Promover TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa
MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO
Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son:
· DISPONIBILIDAD:
la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.
· EFICACIA:
la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.

OBJETIVOS DEL TPM
· Cero averías en los equipos.
· Cero defectos en la producción
· Cero accidentes laborales
· Mejorar la producción
· Minimizar los costos

PTM (Total Productive Maintenance)

PTM: (Total Productive Maintenance) o TPM: (Mantenimiento Productivo Total)
Historia: nace en los años 70s, 20 años después del inicio del mantenimiento preventivo. Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM) que en español traduce Instituto japonés de mantenimiento de plantA. Se implementa como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos: